陶粒砂生产线

陶粒砂生产线是用尾矿、铝矾土、粉煤灰、污泥、煤矸石、页岩等作为主要原料，掺加少量的粘结剂（如黏土）和固体燃料（如煤粉），经混合、成球、高温焙烧1200~1300℃而制得的一种轻质人造制品。主要设备为破碎、配料、粉磨、成球、煅烧、煤粉制备、成品冷却、筛分、包装等工序。

1、铝钒土陶粒砂
主要用于油田井下支撑，以增加石油的产量，属环保产品。是石英砂、玻璃球、金属球等中低强度支撑剂的替代品，对增产石油有良好效果。也是目前需求量大的陶粒砂品种之一，也叫石油压裂支撑剂陶粒砂。
2、粉煤灰陶粒砂
主要是以固体废弃物为主要原料，加入定量的胶结料和水，经加工成球，烧结烧胀或自然养护而成，粒径在5㎜以上的轻粗集料，简称粉煤灰陶粒。
3、黏土陶粒砂
主要是以黏土、亚黏土等为主要原料，经加工制粒，烧胀而成的，粒径在5㎜以上的轻粗集料，称为黏土陶粒。
4、页岩陶粒砂
页岩陶粒适用于保温用的、结构保温用的轻集料混凝土，也可用于结构用的轻集料混凝土，页岩陶粒的主要用途是生产轻集料混凝土小型空心砌块和轻质隔墙板。
5、垃圾陶粒砂
垃圾陶粒具有原料充足、成本低、能耗少、质轻高强等特点。垃圾陶粒除了可制成墙板、砌块、砖等新型墙体材料外，还可用作保温隔热、楼板、轻质混凝土、水处理净化等用途，具有广阔的市场。

石油支撑剂陶粒砂的生产工艺
1、破碎：
开采的铝矾土，块度一般为300~500mm左右，含有少量的水分。  陶粒砂生产线工艺 一般采用颚式破碎机和圆锥破碎机组成的二级破碎系统，将其粒度控制在≤8mm。 　　进厂后的铝矾土，可以根据品位的不同，分开堆放。使用时根据指标搭配使用。在生产陶粒砂的过程中通常加入锰（Mn）元素以降低烧结温度并将产品染成深色。目前国大多厂家采用低品位(含量50%)的锰矿或锰灰作为锰元素的来源。
2、配料：
铝矾土、锰粉、回料等几种物料，分别被输送到各自的料库，库下设置调速皮带秤实现物料自动配料计量。
3、粉磨：
一般采用烘干兼粉磨的球磨机，配套高效选粉机，组成闭路系统。这样粉磨的效率高。烘干物料的热风可以来自于回转窑的废气，做到余热利用；也可以设置专门的热风炉。
4、制球：
出磨的生料粉在生料库内储存。一般设置2~3个库，可以单独出料，也可以多库搭配出料。
生料粉被送入一个小料仓，料仓下设置螺旋计量装置或者调速皮带秤装置，计量生料量。该生料进入盘式造粒机。同时，采用流量计可以计量水的多少，由管道泵把水喷入盘式制球机里面。造粒机旋转过程中，可以制成各种粒径的料球。 料球出盘后，由皮带机送入筛分装置，合格的进入回转窑，不合格的返回到原料粉磨流程。
5、煅烧：
料球进入回转窑进行煅烧，随着回转窑的旋转，料球向窑头滚动，同时煤粉从窑头喷入窑内燃烧，料球在回转窑内被煅烧成强度很高的陶粒砂。 煤粉燃烧器可以采用单风道喷煤管，简单可靠，一次风量高；也可以采用多风道燃烧器，一次风量可以降低为煤粉燃烧所需风量的8%，提高了入窑二次风量，节能效果显着。多风道燃烧器分为外轴流风、煤风、内轴流风等，火焰形状非常容易调节。
6、煤粉制备：
煤粉的制备可以采用球磨或者立磨，可以从窑头罩抽取热风烘干煤粉。采用动态选粉机可以任意调节煤粉细度，为煤粉的充分燃烧提供了条件。也可以采用水煤浆工艺来制备。
7、成品冷却：
陶粒砂的冷却一般采用回转式冷却机，可以直接鼓入冷风，工作简单可靠，冷却机的二次风完全入窑，配合多通道燃烧器的使用，更可以节约大量的能耗。
8、筛分：
出冷却机的陶粒砂，可以直接输送到多级振动筛，按要求分为多个粒径品级。
陶粒砂产品规格
Ⅰ型0.45－0.9mm（20目－40目）高强度中密度
Ⅱ型0.9－1.25mm（16目－20目）高强度中密度
Ⅲ型1.0－1.70mm（12目－18目）高强度中密度
Ⅳ型0.224－0.65mm（40目－60目）高强度中密度
大块返回原料破碎流程。
9、包装
筛分后的陶粒砂，进入不同的圆仓，仓下设置电子计量磅秤，重量合格的袋装成品，由缝包机封口后，堆放在成品库房，以备发货。在流程中所有的扬尘点，均设置袋式收尘器，做到清洁生产。

1、原料处理：
粉煤灰处理：根据不同造粒（成球）工艺对对混合料水份的要求要进行不同的脱水处理。
粘结剂处理：粘结剂加入配料一般有三种：粉末状、可塑状和浆液状。根据造粒（成球）工艺的要求和粘结剂的原始状态而定。当采用塑性造粒工艺时，黏土、城市淤泥和工业淤渣等，以可塑状加入混合机，通过多次搅拌，即可均匀。当采用成球盘成球时，黏土、页岩、煤矸石等磨细后可以粉末状加入配料，也可以浆液状形态在成球时加入。造纸厂的纸浆废液只能以浆液状形态在成球时加入。
固体燃料：烧结法生产建筑陶粒，原料含碳量不足要掺固体燃料时，一般采用内掺法，就是将粉末状燃料在配料时加入，与其他原料共同混合、成球、焙烧。
磨粉系统：黏土和块煤的磨细可采用雷蒙磨和球磨机。
2、配料混合成球：
配料：不同原材料配料各不相同，焙烧设备不同，配料比也不相同。如用回转窑焙烧时，黏结剂的掺入量应增加。原材料的配合比还和原材料的性能有关。粉煤灰的含炭量高，固体燃料应少加或不加，反之则应多加。黏土塑性好，又能保证生料球的机械强度和热稳定性，掺入量可以减少，反之则应增加。黏土塑性指数为10左右时，掺入量应大于15%。当塑性指数为15左右时，掺入量控制在13%~15%之间。
混合：要求各种物料充分混合，确保产品的匀质性。常用的搅拌设备有双轴搅拌机等。
成球（造粒）：生料球的制备设备有挤压成球机、对辊成球机、成球盘等。生料球的质量要求对焙烧的影响很大，主要要求，生料球粒径在?5~15mm范围内，不应混杂大块和粉料。有强度，能承受运输过程中的摩擦、挤压、冲击而不变形。有较高的热稳定性，避免在高温时点火时炸裂。
3、焙烧：从成球工段送来的生料球，经导料槽分散到台车上。随着台车徐徐前进，挡料板将料层刮平保持料成厚度，继而进入点火器下方。点火温度为1150℃~1300℃。因料球含有炭粉，很快点着被燃烧，形成1200℃~1300℃的灼烧层。台车离点火器继续前进，灼热层也逐渐向下推进。料球在焙烧的过程中，产生部分软化和液相，特别是在料球表面液相较多。整个料球进行复杂的固相反应和液相反应，形成晶体矿物和玻璃体。
4、成品：焙烧冷却后卸出的陶粒，大部分是球粒状，部分结成大块，还夹杂少量陶粒（粒径＜5mm）。为了满足使用要求，需进行成品破碎筛分处理。在正常的情况下，陶粒结块仅是表面粘结，轻击即散。为了达到即使陶粒分散，又不破坏陶粒的目的，请选择我公司指定的破碎设备。